Articles tagged with: Openair®

Aktywacja powierzchni plazmą Openair® – Obróbka plazmą atmosferyczną

Obróbka plazmą atmosferyczną jest jedną z najefektywniejszych technologii czyszczenia, aktywacji i powlekania plastików, metali (np. aluminium), szkła, materiałów kompozytowych oraz pochodzących z recyklingu. W odróżnieniu od plazmy niskociśnieniowej w przypadku technologii Openair® nie zachodzi potrzeba stosowania specjalnej komory ciśnieniowej. Proces aktywacji może być prowadzony na bieżąco, w trakcie produkcji. To najlepsza forma przygotowania powierzchni np. przed nakładaniem lakierów czy dozowaniem kleju!

Dozowanie a Plazma! Plazma atmosferyczna wyznacza standardy procesu powlekania układów scalonych!

polprzewodniki_plasma

Przed dozowaniem – aktywacja powierzchni plazmą!

Płytki drukowane przetworników potencjometrycznych i czujników obrotowych są tworzone w procesie sitodruku wykorzystującym przewodzący tusz. Podczas produkcji w południowo-niemieckiej fabryce wykorzystanie plazmy atmosferycznej do obróbki wstępnej płytek doprowadziło do imponujących rezultatów.

Niezliczone procesy automatyczne zależą od trwałej adhezji przewodzącego tuszu. W tym wypadku efektywna obróbka wstępna podłoża przeznaczonego pod zadruk, np. aktywacja i czyszczenie powierzchni, jest obowiązkiem. Do osiągnięcia tego celu dostępne są różne środki. Wciąż najbardziej powszechnym jest użycie chemii na bazie rozpuszczalników. Metoda ta, jakkolwiek nie byłaby skuteczna, wpływa negatywnie na środowisko, co również wiąże się z wysokimi kosztami składowania odpadów.

W Novotechnic, Niemieckiej fabryce wysokiej jakości bezkontaktowych potencjometrycznych przetworników pozycyjnych i czujników obrotowych, przyjazna środowisku produkcja rozpoczęła się w latach 90, kiedy wdrożono obróbkę wstępną płytek drukowanych w plazmie niskociśnieniowej. Sposób ten okazał się skuteczny, aczkolwiek , jako proces w zamkniętej komorze, niósł ze sobą pewne wady. Podczas gdy komora próżniowa jest idealna dla procesów wsadowych, mniej odpowiada obróbce wstępnej dużych ilości elementów. Czas cyklu zazwyczaj jest zbyt długi. Co więcej, integracja z istniejącą już linią produkcyjną nie była możliwa. W dodatku, operacja była bardzo czasochłonna, ponieważ jedna osoba musiała najpierw załadować komorę niskociśnieniową, a następnie wyjąć ręcznie aktywowane komponenty.

Chcąc zwiększyć produkcję, poczynając od roku 2000, firma poszukiwała alternatywnego procesu – i odkryła! Rozwiązaniem ponownie okazała się plazma, lecz tym razem bez powyższych ograniczeń.