Przemysłowa aplikacja klejów
Autor: Marek Bernaciak
Aplikacja /dozowanie/ klejów
1. Przyrządy i urządzenia
Poniżej spróbujemy krótko opisać różne metody nakładania kleju oraz przedstawić ich zalety i wady.
Do dyspozycji są następujące przyrządy i maszyny:
– tuba / kartusz
– pędzel
– szpachla
– wałek ręczny
– pistolet ręczny i pneumatyczny
– pistolet nitkowy
– pistolet natryskowy
– maszyna do nakładania za pomocą walców
– maszyna do wylewania
– 2-składnikowe urządzenia mieszające i dozujące
– urządzenia do nakładania klejów topliwych
– prasy płytowe i rolkowe. …
1.1 Dozowanie z małych pojemników
Tuby, kartusze i pędzle nie odgrywają w produkcji przemysłowej żadnej roli. Jedynie przy remontach, przy naklejaniu oklein lub profili uszczelniających (np. przy montażu na placu budowy) trzeba znów sięgać do tych metod nakładania ręcznego. Szpachla, gładka lub zębata, nadaje się dobrze do wykonywania pojedynczych spojeń. Przy zastosowaniu szpachli zębatej uzyskuje się równomierne nałożenie w postaci pasm lub wałków, które również niwelują małe odchyłki w dopasowaniu części i przy natychmiastowym klejeniu dają dobrą przyczepność początkową dzięki działaniu ssącemu po ściśnięciu. Znacznie ekonomiczniejszy od szpachli jest wałek ręczny. W wypadku tak zwanego kleju jednoskładnikowego używa się prostokątnego zasobnika o pojemności około 1l, uszczelnionego od dołu przez podwieszony wałek. Pod nim znajduje się wałek nakładający, umieszczony w podłużnym otworze. Za pomocą uchwytu znajdującego się na przyrządzie można szybko i równomiernie przesuwać wałek po sklejanej części. Wałek nakładający naciska przy tym na wałek uszczelniający u góry, klej może się wylewać i przepływać z górnego wałka na dolny, a stamtąd na smarowaną powierzchnię. Uzyskuje się w ten sposób czyste i równomierne nałożenie kleju. Oprócz sposobu stosowanego przy kleju jednoskładnikowego istnieją jeszcze znacznie łatwiejsze sposoby, stosowane przez malarzy pokojowych do malowania ścian i sufitów: wałek ze skóry jagnięcej o krótkiej sierści lub podobny zanurza się w naczyniu z klejem i roluje po pokrywanej powierzchni. Dokładność nałożenia kleju jest przy tej metodzie oczywiście znacznie gorsza niż przy wyżej opisanej. Pistolety ręczne i pneumatyczne stosuje się do nakładania klejów lub klejów / uszczelniaczy w postaci pasty, które często są dostarczane w kartuszach, kartuszach foliowych lub w tzw. opakowaniach oszczędnościowych. Kartusze są to cylindry z papy, PE, PA, aluminium lub podobne, które z jednej strony są zamknięte ruchomym tłokiem. Drugi koniec jest zamknięty albo zdejmowaną nakładką, albo nasadzoną dyszą z tworzywa sztucznego. Kartusze foliowe i opakowania oszczędnościowe są to napełnione klejem rurki z tworzywa sztucznego. Pistolety do pracy z tego rodzaju opakowaniami są w zasadzie jednakowe. Składają się one z cylindra stalowego lub aluminiowego, do którego wkłada się kar-tusz, kartusz foliowy lub opakowanie oszczędnościowe. Jedna strona cylindra zamknięta jest przez uchwyt pistoletu, druga kończy się pierścieniem, do którego można wkręcić dysze o różnych otworach. W pistoletach ręcznych tłok wciskany jest do kartusza przez zębatkę lub popychacz, a materiał wychodzi z dyszy na drugim końcu. W pistoletach pneumatycznych dźwignia zastąpiona jest przez prosty zawór sprężonego powietrza. Umożliwia on znacznie bardziej równomierną pracę. Do pracy z opakowaniem oszczędnym cylinder metalowy jest zaopatrzony w tłok. Krzyż metalowy na drugim końcu pistoletu zapobiega zatkaniu dyszy przez folię. Ponieważ zapas materiału w opakowaniach oszczędnych i w kartuszach jest mały, stosuje się je tylko tam, gdzie zapotrzebowanie w danym zastosowaniu jest niewielkie. Kartusze nadają się także bardzo dobrze do obróbki klejów dwuskładnikowych.
Jeżeli chce się nakładać kleje lub kleje / uszczelniacze o konsystencji pasty w dużych ilościach w formie nitek lub wałków, to służy do tego pistolet nitkowy (Faden-pistole). Materiał jest dostarczany wężem, prowadzącym z pojemnika ciśnieniowego lub z pompy. Dzięki temu możliwa jest równo-mierna i ciągła praca. Przez wstawianie różnych dysz można nakładać zarówno grube wałki jak i cienkie, okrągłe i płaskie. Możliwe jest także nakładanie punktowe. Ta metoda nakładania stosowana jest też przy użyciu robotów w przemysłowej produkcji wielkoseryjnej. Nakładanie klejów za pomocą pistoletów natryskowych należy do najbardziej rozpowszechnionych metod obróbki, kiedy chodzi o produkcję seryjną lub o duże powierzchnie. Metoda polega na tym, że nisko – lub średniolepkie materiały wyciskane są przez wąski otwór dyszy. Przez doprowadzenie sprężonego powietrza (powietrza rozpylającego) dąży się do możliwie najdrobniejszego rozpylenia wypływającego strumienia materiału. Przy materiałach lepkich, ciągnących się, nigdy nie dochodzi do rozpylenia. Idzie więc o to, żeby strumień materiału możliwie najbardziej rozerwać, a najróżniejsze możliwości tego stwarza użycie odpowiednich otworów wlotowych powietrza. W prostych pistoletach powietrze wchodzi jako koncentryczny pierścień wokół strumienia materiału i uzyskuje się strumień okrągły. Dla wytworzenia strumienia płaskiego na nasadce powietrznej umieszcza się dwa tzw. ”rogi”, każdy z otworem dla powietrza rozpylającego. Powietrze wychodzące przez ten otwór spłaszcza swoim ciśnieniem i jednocześnie rozszerza rozpylony okrągły strumień materiału. Dla jeszcze lepszego rozdrobnienia strumienia materiału i dla uniknięcia martwych przestrzeni, niektóre nasadki powietrzne zaopatrzone są w znacznie więcej otworów dla powietrza, częściowo na ”rogach”, częściowo wokół dyszy. Za pomocą śruby regulacji powietrza na pistolecie można zamykać otwory na rogach, dzięki czemu można uzyskać strumienie od okrągłego do szerokiego, z pośrednimi kształtami. Inna możliwość lepszego rozdrobnienia strumienia materiału przy klejach trudnych do natryskiwania polega na zastosowaniu dysz skręcających strumień. Przez ukośnie skierowane nacięcia na zewnętrznej stronie dyszy, podobne do bruzd w lufie karabinowej, nadaje się wylatującemu powietrzu skręt.Rozróżniamy następujące możliwości doprowadzania materiału do pistoletu:
– mały pojemnik z płynem
– mały pojemnik ssący
– mały pojemnik ciśnieniowy
– większy pojemnik ciśnieniowy
– pompa.
Mały pojemnik z płynem
Z pojemnika założonego na pistolet materiał przepływa do pistoletu pod wpływem siły ciężkości. Na skutek ssącego działania powietrza rozpylającego klej jest zasysany do strumienia natryskowego. Pojemnik do płynu nadaje się do klejów łatwych w obróbce, dobrze płynących i do natryskiwania małych ilości. W stosunku do małych pojemników ciśnieniowych i ssących ma on tę zaletę, że łatwo można go napełniać przez zdjęcie pokrywki.
Mały pojemnik ssący
Pojemnik jest zamocowany na dolnej stronie pistoletu. Pod wpływem ssącego działania powietrza rozpylającego klej jest zasysany przez rurkę zgłębną i rozpylany w strumieniu. Pistolet z pojemnikiem ssącym nadaje się tylko do klejów o niskiej lepkości, niezbyt dużym ciężarze właściwym i dlatego nie jest rozpowszechniony.
Mały pojemnik ciśnieniowy
Ten pojemnik jest także zamocowany na dolnej stronie pistoletu. Przez przewód powietrzny sprężone powietrze wprowadzane jest do pojemnika i wyciska klej przez rurkę zgłębną do dyszy w pistolecie. Pojemnik ciśnieniowy nadaje się do materiałów o dużej lepkości i o większych ciężarach właściwych oraz do natryskiwania w małych ilościach. Ponadto jego zaletą w stosunku do pojemnika do płynu jest to, że materiały mogą mieć wyższą lepkość i gorszą płynność. Za to bardziej kłopotliwe jest napełnianie pojemnika, wymagające odkręcenia go od pistoletu.
Większy pojemnik ciśnieniowy
W porównaniu z pistoletem z małym pojemnikiem ciśnieniowym, większy pojemnik ciśnieniowy ma następujące zalety: większa pojemność, brak obciążenia wagą napełnionego pojemnika, ciśnienie w pojemniku i ciśnienie rozpylania nastawiane są oddzielnie. Podczas gdy przedstawione dotychczas małe pojemniki mocowane są zawsze na pistolecie, większy pojemnik ciśnieniowy jest połączony z pistoletem wężem doprowadzającym materiał. Mamy tu do czynienia z autoklawem, w którym powietrze o regulowanym ciśnieniu naciska na materiał i wtłacza go do węża. Klej może wypływać albo przez otwór w dnie, albo przez rurkę zgłębną zamocowaną w pokrywie. Większy pojemnik ciśnieniowy nadaje się praktycznie do wszystkich klejów płynnych, które dają się transportować w wystarczającej ilości przez wąż przy ciśnieniu do 5 barów, ponieważ wbudowany zawór bezpieczeństwa jest z reguły nastawiony na otwarcie przy 5 barach. Ciśnienie w pojemniku i ciśnienie rozpylania są nastawiane oddzielnie, dzięki czemu można także obrabiać kleje trudne do natryskiwania. Seria pojemników ciśnieniowych obejmuje pojemności od 2 do 250 litrów. Jako największą wadę przy zastosowaniach w produkcji należy wymienić napełnianie bardzo dużych pojemników, trochę kłopotliwe i mogące powodować zanieczyszczenia. Z drugiej strony mają one wielką zaletę, że nie mają żadnych części ruchomych i są prawie całkowicie odporne na uszkodzenia.
1.3. Aplikacja z dużych pojemników przy produkcji seryjnej
Pompa
Przy dużej skali produkcji najmniejszego nakładu pracy wymaga zastosowanie pompy, ponieważ pompa jest zainstalowana bezpośrednio w pojemniku (hobok, beczka, zbiornik na palecie). Pompy tego rodzaju pracują z silnikiem pneumatycznym, który porusza drążek tłokowy tam i z powrotem w rurze zgłębnej. W ten sposób materiał jest zasysany, sprężany i następnie transportowany. Sprężanie jest decydującą cechą tych pomp, ponieważ umożliwia ono wytworzenie w materiale ciśnienia wielokrotnie przewyższającego ciśnienie powietrza do-prowadzanego do silnika pneumatycznego. Stopień sprężania pomp może wy-nosić od 1 : 1 do 150 : 1. Ma to następujące znaczenie: Przy ciśnieniu sprężonego powietrza 5 ba-rów, pompa o stopniu sprężania 1:1 wytwarza w materiale ciśnienie równe 5 barów, pompa o stopniu sprężania 4:1 wytwarza 20 barów, a pompa 48:1 wytwarza już 250 barów. Taka pompa otwiera więc zupełnie nowe możliwości, ale z drugiej strony, ze względu na wysokie ciśnienia przy pompach wysokociśnieniowych, stwarza także nowe problemy (ciśnieniowe rozrywanie węży, przepisy bezpieczeństwa itd.). Prawidłowo dobrana pompa będzie więc zawsze miała przewagę tam, gdzie potrzebne są większe ilości (beczka lub zbiornik na palecie) i tam, gdzie wymagane jest wyższe ciśnienie ze względu na warunki miejscowe (duże długości przewodów, większa liczba punktów poboru, wysoka lepkość, większy przepływ materiału na jednostkę czasu). Jako wadę w stosunku do wspomnianych wyżej większych pojemników ciśnieniowych można wymienić to, że części ruchome, przy niedostatecznym nadzorze, mogą być przyczyną zakłóceń, np. nieszczelności w miejscach uszczelnień, zatarcia tłoka itd.
Maszyna do nakładania walcem
Zasada nakładania za pomocą maszyny z walcem jest taka, że klej znajdujący się na walcu jest przenoszony na powlekaną powierzchnię przez toczenie walca po niej. Zależnie od żądanej grubości warstwy, rodzaju kleju i powlekanego materiału, stosuje się walce gładkie, żłobkowane lub rowkowane krzyżowo, z metalu albo z gumy o różnych stopniach twardości.Dozowanie ilości kleju uzyskuje się przy walcach żłobkowanych i rowkowanych krzyżowo poprzez głębokość rowków, przy innych przez tzw. korytka dozujące, wałki dozujące lub rakle. Najczęściej stosowane są maszyny z wałkami dozującymi. Są one gładkie, mają mniejszą średnicę niż walce nakładające, a ich odległość od walca nakładającego może być zmieniana. Zasobnik z klejem znajduje się nad obydwoma stykającymi się walcami. Przy ruchu przeciwbieżnym obydwa walce zabierają tylko tyle kleju, ile przepuszcza odstęp między nimi. Przy walcu z korytkiem dozującym wałek dozujący zastąpiony jest przez korytko otwarte na dłuższym boku, które może być przysunięte bliżej lub odsunięte od walca nakładającego. Nakładanie za pomocą walca nadaje się szczególnie do powlekania klejem dużych powierzchni. Koniecznym warunkiem jest przy tym, żeby powlekane części miały płaskie powierzchnie i równomierną grubość materiału. Główną dziedziną stosowania tej metody jest przemysł drzewny, ale także produkcja elementów wielowarstwowych. Ponieważ maszyny do nakładania walcem są normalnie stosowane w pierwszym rzędzie do obróbki klejów dyspersyjnych, należy krótko omówić problematykę klejów zawierających rozpuszczalniki. Z względu na dużą powierzchnię walca nakładającego i wałka dozującego oraz cienką warstwę kleju i stosunkowo małą pojemność zasobnika z klejem, rozpuszczalniki ulatniają się bardzo szybko. Na skutek tego w ciągu niewielu minut klej wysycha na tyle, że zaczyna wyciągać się w nitki. Klej przestaje nadawać się do obróbki, ponieważ zmieniają się jego własności. Dla zapobieżenia temu niebezpieczeństwu maszynę osłania się i zamyka tak dokładnie, że zostaje tylko szczelina do wprowadzania powlekanego materiału. Obok maszyny znajduje się pojemnik, z którego klej jest stale przepompowywany do zasobnika pomiędzy obydwoma walcami. Przez otwór w ramie ograniczającej na czołowej stronie maszyny nadmiar kleju ciągle spływa z powrotem do pojemnika. Odbywa się także ciągłe przepompowywanie. Przy pomocy takich urządzeń osiąga się znaczną poprawę przy obróbce klejów rozpuszczalnikowych. Jednak przy niektórych klejach tworzenie się nitek już w stanie początkowym jest tak wyraźne, że ich obróbka za pomocą walca jest w za-sadzie niemożliwa. Przesuwanie powlekanego materiału odbywa się przez obrót walca nakładającego oraz przez jednoczesny obrót walca transportowego od dołu. Szczególną zaletą metody nakładania za pomocą walca jest to, że umożliwia ona jednoczesne dwustronne nakładanie kleju, jeżeli walec transportowy zostanie zastąpiony przez drugi walec nakładający z odpowiednim urządzeniem dozującym. Taką metodę stosuje się przy produkcji elementów typu ”sandwich”, gdzie norma-lnie potrzebne byłoby drugie przejście. Ale można ją także zastosować dla zwiększenia wydajności produkcji, kiedy dwie płyty złożone grzbietami są równocześnie pokrywane klejem przez maszynę. Specjalnymi wykonaniami maszyn do nakładania walcem są np. małe maszyny do nakładania kleju o szerokościach walca 9 -300 mm, jak te stosowane w przemyśle obuwniczym, albo maszyny do powlekania klejem cienkich, miękkich materiałów, np. etykiet. Takie maszyny tworzą szereg o szerokościach od 100 do800 mm.
Maszyna wylewająca
W przeciwieństwie do metody nakładania za po-mocą walców, można obok powierzchni płaskich powlekać także powierzchnie wy-gięte, zakrzywione w dwóch kierunkach i profilowane. Nie nadają się takie części kształtowe, które powinny być pokryte kle-jem także ”w cieniu” wylewanej warstwy. Jeśli podawanie i odbieranie części następuje odpowiednio szybko, to można osiągnąć bardzo dużą wydajność pracy, ponieważ przenośnik taśmowy może osiągnąć prędkość, zależnie od żądanej grubości warstwy, do 150 m/min. Metoda powlekania przez wylewanie nie jest odpowie-dnia dla bardzo małych elementów.
Przy obróbce 2-składnikowych klejów i klejów / uszczelniaczy chodzi przede wszystkim o to, że obydwa składniki muszą być zmieszane w przepisanej proporcji. Najczęściej składniki są już pakowane we właściwej proporcji przez dostawców kleju. Ponadto wielkość pojemnika jest tak dobierana, że jest w nim jeszcze miejsce na drugi składnik. Jeżeli jednak potrzebna jest inna proporcja mieszaniny albo mniejsze ilości, to należy je odpowiednio odważyć. Do omijania tej kłopotliwej, czasochłonnej
i prowadzącej do błędów metody służą będące na rynku specjalne dwuskładnikowe urządzenia mieszające i dozujące. Przez sterowanie wymuszone dozują one równocześnie przepisane ilości obu składników, i to objętościowo. Oznacza to, że należy przeliczyć proporcję mieszaniny odnoszoną normalnie do ciężaru na proporcję objętościową z uwzględnieniem ciężarów właściwych.Przykład:Składnik A (żywica) ciężar właściwy 1.5 g/cm3 Składnik B (utwardzacz) ciężar właściwy 1.0 g/cm3 Proporcja mieszaniny 10 : 1 wg ciężaruUrządzenie należy nastawić następująco:
Składnik A: 100 g = 62.5 cm3 = 100 cm3
Składnik B: 10 g = 10.0 cm3 = 16 cm3Ważne jest żeby wiedzieć, że nastawienie urządzenia można ponownie sprawdzić tylko poprzez proporcję ciężarową. Dozowanie odbywa się przy użyciu pompy ssącej, ślimakowej, zębatej lub membranowej. Takie urządzenia dozujące okazują się dobre na przykład tam, gdzie na wielu stanowiskach zużywane są w sposób ciągły małe ilości dwuskładnikowego kleju, łącznie występuje jednak duże zapotrzebowanie. Bez długiego liczenia i ważenia otrzymuje się zawsze takie same ilości kleju zmieszane w takiej samej proporcji. Nakłady inwestycyjne na takie urządzenie zwracają się w bardzo krótkim czasie, ponieważ miesza się tylko tyle kleju, ile można rzeczywiście zużyć przed upływem czasu przydatności. Ponadto kupuje się klej w dużych opakowaniach, cenowo znacznie korzystniej niż w małych opakowaniach. Dochodzi do tego bezpieczeństwo dzięki stałej jakości kleju, ponieważ wykluczone jest pogorszenie jakości z powodu złych proporcji mieszania. Równie ważne co dokładne dozowanie jest równomierne wymieszanie klejów dwuskładnikowych. Ten proces nie przedstawia żadnych trudności dopóki ma się do czynienia z małymi ilościami kleju albo z klejami rzadko płynnymi. Natomiast trudne jest mieszanie produktów o wysokiej lepkości w dużych pojemnikach. Wprawdzie można zamieszać kijem od miotły albo podobnym narzędziem, ale jest to bardzo niepewne, ponieważ trzeba do tego dużo siły, więc mieszanie będzie raczej za krótkie niż za długie. Do takiego mieszania należy zabrać się z odpowiednio mocnymi silnikami i odpowiednimi urządzeniami mieszalnymi. Przy ilościach do 20 kg okazały się przydatne na przykład mocne, wolnobieżne wiertarki elektryczne z wrzecionem mieszalnym. Obie wyżej opisane grupy urządzeń dla klejów dwuskładnikowych służą albo tylko do dozowania albo tylko do mieszania, albo też jako kombinacja do obu tych celów. Pracownicy mający dużo do czynienia z klejami 2-składnikowymi poszukują zwykle kompletnego urządzenia do obróbki klejów 2-składnikowych, za pomocą którego można klej dozować, mieszać i nakładać. Takie urządzenia składają się najczęściej z dwóch pomp dozujących i jednego pistoletu mieszalnego. Pistolet ma do wykonania jednocześnie funkcje mieszania i nakładania. Obydwa składniki wchodzą do pistoletu przez dwa otwory w ilościach odpowiadających proporcji mieszaniny, zostają zhomogenizowane (zmieszane dynamicznie) za pomocą wbudowanych mieszadeł i wychodzą z pistoletu przez dyszę jako mieszanina. Nakładanie następuje albo w postaci wałka kleju (pistolet nitkowy) albo w postaci wachlarza, jeżeli zostanie wstawiona część rozpylająca (pistolet natryskowy). Urządzenia 2-składnikowe oferowane są przez wielu dostawców maszyn. Do obróbki klejów dwuskładnikowych na-dają się jednak tylko niektóre, ponieważ najczęściej pokazywane są urządzenia do produkcji pianek poliuretanowych i podobnych materiałów. Podstawowe składniki tych materiałów mają stosunkowo niską lepkość, maszyny są więc dostosowane do tego i nie są odpowiednie dla klejów o znacznie wyższych lepkościach. Jeżeli za miarę lepkości przyjmie się mPa.s (milipaskal razy sekunda), to dla różnych urządzeń 2-składnikowych można przyjąć następujące granice stosowania: 5.000 mPa.s, 10.000 mPa.s, 20.000 mPa.s, 40.000 mPa.s, 80.000 mPa.s, 100.000 mPa.s i ponad 100.000 mPa.s. Jednak przy najczęściej stosowanych klejach poliuretanowych i na bazie żywic epoksydowych, jak również przy uszczelniaczach, lepkość w większości wypadków przekracza 40.000 mPa.s,a bardzo często wynosi nawet po-nad 100.000 mPa.s. Dla tej ostatniej grupy klejów jest bardzo niewiele maszyn i są one odpowiednio drogie. W urządzeniach dla materiałów o niskiej lepkości pracują obrotowe pompy dozujące, gdzie proporcje są objętościowe. Pompy są ustawione nad pojemnikami ciśnieniowymi Przy materiałach o wysokiej lepkości pompy z napędem pneumatycznym wstawiane są do środka, a dozowanie uzyskuje się albo przez różny skok tłoka, albo przez różną pojemność cylindra. Przy materiałach o konsystencji pasty, które nie mogą być zassane, pompy dozujące z przymusowym sterowaniem są zasilane przez wysokociśnieniowe pompy tłokowe. Wadą omówionych pistoletów 2-składnikowych jest to, że są one niewygodne z powodu licznych doprowadzonych do nich węży. Potrzebne są np. następujące węże, dostarczające: składnik A, składnik B, środek czyszczący, sprężone powietrze do sterowania zaworu, sprężone powietrze do rozpylania i sprężone powietrze do przedmuchiwania po czyszczeniu, razem 6 różnych węży. Wprawdzie są pistolety z mniejszą liczbą węży, jednak dolna granica wynosi trzy. Dla ominięcia tej trudności niektórzy producenci podłączają do pistoletu mieszalnego wąż z normalnym pistolepistoletem nitkowym lub pistoletem rozpylającym. W ten sposób klej dwuskładnikowy można nakładać tak łatwo jak klej 1-składnikowy. Co prawda zwiększa się ilość materiału straconego przy czyszczeniu, ponieważ ilość mieszaniny jest większa. Czyszczenie pistoletu mieszalnego potrzebne jest zawsze wtedy, kiedy następują dłuższe przerwy, żeby zapobiec utwardzeniu materiału w pistolecie. Płukanie można wykonać albo środkiem czyszczącym, albo jednym z obu składników. Inną także dobrze nadającą się metodą jest mieszanie statyczne. Obydwa składniki są tu razem przeprowadzane przez rurę, mającą w środku kilkaset zamocowanych płytek z metalu lub z tworzywa sztucznego. Na każdej z tych płytek strumień kleju jest rozdzielany i obydwa składniki mieszają się z sobą. Często ten ”mieszalnik statyczny” stanowi jednocześnie dyszę do nakładania. Tę metodę stosuje się przede wszystkim przy materiałach w postaci pasty. Zakup urządzenia 2-składnikowego wymaga dokładnego rozważenia ze względu na wysokie koszty inwestycyjne. Dla podjęcia decyzji potrzebny jest zawsze rachunek ekonomiczny odniesiony do danej konkretnej sytuacji. Metoda ta jest odpowiednia wszędzie tam, gdzie potrzebne są większe ilości kleju. Jej szczególnie mocną stroną jest obróbka materiałów szybko-utwardzających się, które ze względu na krótki czas przydatności najczęściej w ogóle nie mogą być obrabiane ręcznie, ponieważ utwardzają się już krótko po zmieszaniu.
1.5. Urządzenia do nakładania klejów topliwych
Kleje topliwe obrabia się za pomocą urządzeń do nakładania klejów topliwych. W normalnych warunkach zachowują one stan stały, ale w podwyższonej tempera-turze nabierają konsystencji płynno ciastowatej. W tej fazie są one nanoszone na sklejane powierzchnie, a powierzchnie są natychmiast łączone. Po ochłodzeniu kleje tężeją i dają mocne spojenie. Do opisanych tu zastosowań klej jest z reguły dostarczany w postaci granulatu, w 20 kg lub 25 kg workach. Dostępne w handlu urządzenia do nakładania klejów topliwych obejmują ogrzewany pojemnik (zbiornik) do topienia, z regulowaną temperaturą. Stopiony klej jest z tego pojemnika przy pomocy pompy do-prowadzany przez podgrzewany wąż do także podgrzewanego urządzenia nakładającego. Nakładanie odbywa się albo za po-mocą ręcznego pistoletu do nakładania nitki kleju, albo automatycznych dysz do natryskiwania lub nakładania walcem.
1.6. Prasowanie na gorąco
Niektóre kleje przy doprowadzeniu ciepła dają zupełnie nowe możliwości, albo w ogóle dają się obrabiać dopiero po doprowadzeniu ciepła. Na przykład warstwy kleju topliwego kładzie się w postaci folii po-między sklejane powierzchnie. Przez pod-grzanie całego złącza przy pomocy gorącej prasy folia topi się i łączy się z powierzchnią. Po ochłodzeniu uzyskuje się mocne spojenie. Przy pracy z klejami kontaktowymi można pozwolić warstwie kleju całkowicie wyschnąć. Tak pokryte części poddaje się działaniu ciepła, dzięki czemu następuje reaktywowanie wyschniętej powłoki. Przez ściśnięcie części, jak to się z zasady robi przy klejach kontaktowych, uzyskuje się mocne spojenie. Ponadto przy wielu klejach do-prowadzenie ciepła daje w wyniku znaczne polepszenie odporności na temperaturę. Ponieważ reakcje klejów 2-składnikowych są zależne od temperatury, przy doprowadzeniu ciepła następuje znaczne skrócenie czasu utwardzania oraz podwyższenie wytrzymałości końcowej. Dla elementów płaskich we wszystkich trzech przykładach gorąca prasa jest idealnym źródłem ciepła. Przez bezpośredni kontakt z płytami grzewczymi następuje bardzo szybki przepływ ciepła. Ponadto uzyskuje się jednocześnie docisk potrzebny przy wielu spojeniach. Prasy nie podgrzewane także są ważne w technice klejenia, mianowicie wszędzie tam, gdzie ciepło jest niepożądane lub nie jest koniecznie potrzebne. Może tak być zarówno przy klejach kontaktowych, jak i dyspersyjnych lub 2-składnikowych. Ważne jest to, że we wszystkich tych wypadkach dla uzyskania nienagannego spojenia potrzebny jest docisk. W wypadku klejów kontaktowych wystarczy krótkotrwały docisk, podczas gdy kleje dyspersyjne i 2-składnikowe wymagają utrzymywania docisku aż do związania lub stwardnienia kleju. Normalnie wystarcza tu jednak nacisk od ułożenia na stosie. Na koniec, przy wyborze narzędzi i urządzeń należy uwzględniać szczególne właściwości stosowanych klejów. Tak więc przy klejach i uszczelniaczach utwardzających się pod wpływem wilgoci, przy 1-skła-dnikowych klejach poliuretanowych oraz przy utwardzaczach 2-składnikowych klejów poliuretanowych należy zwracać uwagę na paroszczelne wykonanie urządzenia i węży. Przy stosowaniu klejów dyspersyjnych urządzenie powinno być wykonane ze stali nierdzewnej, ponadto te kleje nie mogą być w żadnym wypadku narażone na mróz. Jeżeli klej zawiera wypełniacze o działaniu ściernym, to należy powiadomić o tym producenta, żeby system mieszania i dozowania miał odpowiednią wykładzinę.